Converted by Renault : immersion dans l’usine de Batilly où le Master devient un véhicule sur mesure

Implantée depuis près de cinquante ans à Batilly, la SOVAB est aujourd’hui le berceau du Renault Master. C’est ici que sont également produits les Nissan Interstar et Renault Trucks Master. L’usine, qui couvre plus de 80 hectares, emploie plus de 2.000 collaborateurs et produit plusieurs centaines de variantes différentes du grand utilitaire.

Dès les premiers mètres sur la ligne de production, un constat saute aux yeux : impossible ou presque de voir deux véhicules identiques se succéder.

Longueurs, hauteurs, motorisations diesel ou électriques, versions fourgon, châssis-cabine, propulsion ou traction, couleurs… les combinaisons sont innombrables. Cette diversité explique le haut niveau d’automatisation du site. Robots de soudure, convoyeurs automatisés et petits robots logistiques autonomes se croisent dans une chorégraphie parfaitement orchestrée. L’impression est saisissante, tant le rythme de production reste soutenu malgré la diversité des configurations.

L’usine accueille également l’assemblage des batteries destinées au Master E-Tech Electric, preuve supplémentaire de l’intégration industrielle du site.

Pourtant, la sortie de la ligne d’assemblage ne marque pas la fin du parcours de nombreux Master. Alors que les versions standards prennent la direction des opérations de contrôle qualité et d’homologation, une grande partie des véhicules bifurque vers un autre bâtiment, entièrement consacré aux transformations.

C’est ici que prend vie le nouveau label « Converted by Renault ». L’activité n’est pas nouvelle. Renault transforme des véhicules utilitaires depuis de nombreuses années déjà. La différence est qu’aujourd’hui, ces aménagements sont pleinement intégrés au processus industriel et bénéficient d’une identité propre.

Lors de notre visite, plusieurs dizaines de véhicules étaient en cours de transformation : bennes monoverse et triverse, plateaux ridelles, cabines approfondies, grands volumes, lettrages, habillages bois, protections intérieures, équipements de sécurité ou encore véhicules destinés à des gestionnaires de réseaux. Au-delà du catalogue de conversions proposé par Converted by Renault, le groupe propose également des transformations 100% sur mesure plus complexes — ambulances, ateliers mobiles très spécifiques ou véhicules spéciaux via sa filiale Qstomize, dont un atelier est également installé sur le site de Batilly et via son réseau de 300 carrossiers dans toute l’Europe.

« Concrètement, le prêt-à-porter est proposé chez nous et le sur-mesure chez nos concessionnaires », résume Zakaria Zeghari, VP Sales & Marketing, LCV Business Unit.

Derrière ce nouveau label, Renault poursuit un objectif clair : simplifier la vie des professionnels. Jusqu’à présent, un véhicule transformé impliquait souvent deux commandes, deux factures, plusieurs intervenants et un passage obligatoire chez un carrossier après la sortie d’usine. Avec Converted by Renault, le véhicule est commandé directement dans sa configuration définitive auprès du réseau Renault Pro+, spécialisé dans les véhicules utilitaires légers. Production, transformation, garantie, livraison et financement sont réunis dans un seul processus.

Le constructeur annonce également une réduction pouvant atteindre 30 % des délais de livraison par rapport à une transformation réalisée après production. Renault évoque un délai d’environ trois semaines entre la commande et la livraison pour certaines configurations standardisées, là où un processus classique peut facilement dépasser plusieurs mois.

Pour les gestionnaires de flotte, l’intérêt ne se limite toutefois pas aux délais. Parce que la transformation est réalisée dans le cadre du processus industriel Renault, elle est intégrée au contrat de financement ou de leasing, bénéficie de la garantie constructeur et peut être entretenue dans le réseau de la marque. Un élément loin d’être anodin au moment de calculer le coût total de possession (TCO) ou la valeur résiduelle du véhicule lors de sa revente.

Ce qui frappe au terme de cette visite, c’est que Renault ne considère plus la transformation comme une activité périphérique. À Batilly, elle fait désormais partie intégrante du processus de fabrication. L’usine ne produit plus simplement des utilitaires ; elle livre des véhicules déjà adaptés à leur futur métier. Pour les Kangoo et Trafic, des usines dédiées existent respectivement à Maubeuge et Sandouville.

Dans un marché où les besoins de personnalisation ne cessent de croître, cette évolution apparaît logique. Elle permet au constructeur de raccourcir les délais, de mieux maîtriser la qualité des transformations et d’offrir aux entreprises un interlocuteur unique tout au long du projet.

Finalement, Converted by Renault est moins un nouveau label qu’une nouvelle façon de concevoir le véhicule utilitaire : non plus comme un produit à transformer après sa fabrication, mais comme un véritable outil de travail conçu sur mesure dès sa sortie d’usine.

Le Master, c’est le fourgon emblématique de Renault. Depuis le lancement de sa production en 1980, 4 générations du modèle se sont succédées, dont la dernière a d’ailleurs obtenu le titre d’International Van of The Year 2025. En tout, 3.2 millions de Master ont été vendus dans le monde, dont 71% sont exportés. Sur le Master, le taux de conversion atteint 75% des véhicules qui sortent de la chaine de Batilly.

En tout, ce sont 40 types de carrosserie différentes qui sortent des chaines de l’usine du nord de la France et une palette de 300 couleurs, pour un total de plus de 350 versions du véhicule possibles.

En 2025, 90.401 véhicules sont sortis de l’usine de Batilly dont 68.533 Renault Master (thermiques) et 9.632 Master E-Tech Electric. Les 21.868 autres véhicules étaient des Master de Renault Trucks ou des Nissan Interstar.